Se meccanica, elettronica e sviluppo software non comunicano fra loro non è possibile realizzare prodotti digitali

Qual è la situazione oggi?
I lavoratori del settore commerciale sono un passo avanti nell’industria manifatturiera – per lo meno per quanto riguarda il lavoro integrato nei sistemi di software disponibili. Nel loro sistema ERP essi accedono a livello centrale alle informazioni che riguardano tutti i componenti, che siano quelli della meccanica, dell’elettronica o dei componenti software. Essi possono creare, in qualsiasi momento, un collegamento tra i componenti.
Ma nella progettazione/nello sviluppo è proprio questo collegamento che manca, quanto meno là dove non viene utilizzato un PLM.

Il motivo: tutte le informazioni sono disponibili in sistemi diversi, i progettisti M-CAD e E-CAD e gli ideatori di software gestiscono in gran parte da sé le proprie informazioni.

Ma qual è il problema?
Nessun collegamento significa che non è possibile mostrare le interconnessioni. Se, ad esempio, un progettista di elettronica decide che un circuito stampato deve essere più largo di cinque centimetri, il progettista meccanico dovrebbe esserne automaticamente informato in modo da adattare l’alloggiamento che lo contiene. Ma questo dialogo viene a mancare se ognuno lavora solo nel “proprio” sistema e apporta in esso tali modifiche.
Un’ulteriore conseguenza della mancanza di concertazione, sono i doppioni inutili. Spesso essi si creano quando manca una definizione chiara delle competenze, cosa tipica per quelle parti che, per la funzione svolta, rientrano in più lavorazioni. Ne conseguono problemi nella fase di preparazione del lavoro in cui è necessario stabilire poi quale parte deve essere utilizzata. Domande e accordi a posteriori ritardano il processo di produzione. Se l’errore passa inosser-vato, nel caso peggiore vengono prodotti doppioni o pezzi difettosi.
Inoltre, per il versionamento delle parti di una macchina diventa sempre più importante fare un collegamento con le versioni del software del macchinario. Ma questo oggi non avviene di frequente perché finora il software ha avuto un ruolo relativamente modesto nella progettazione. Con la digitalizzazione adesso esso è in forte crescita; le percentuali della Value Proposition di un prodotto continuano a spostarsi sempre più in direzione software. Di conseguenza, quindi, si parla di prodotti digitali. Rispetto al modello di dieci anni fa, una macchina consegnata oggi, funziona con un software completamente nuovo che ha ben poco in comune con quello di una volta. Il produttore del macchinario deve dunque sapere quale macchina contiene quale software e quando è stata consegnata, altrimenti gli è quasi impossibile effettuare una manutenzione. Né può installare facilmente su un software datato la versione più recente.

La soluzione: Product Data Backbone
I prodotti digitali, ovvero quelli che hanno un’elevata percentuale di tecnologia informatica/software, hanno un vantaggio sulla concorrenza. Alla base della digitalizzazione e dei prodotti digitali vi è in un Product Data Backbone centrale il collegamento di tutti i dati di prodotto e delle informazioni relative al prodotto di tutte le discipline: meccanica, elettronica e sviluppo software. I vari settori individuano così un linguaggio comune rendendo possibile una coope-razione interdisciplinare. Grazie al collegamento si può creare il legame desiderato tra tutti i componenti, indipendentemente se essi provengono dal settore meccanico, elettronico o del software. Appare evidente quando quale pezzo in quale versione e in quale progetto è stato smontato e di riutilizzato. Una volta creata tale evidenza e una volta definite con chiarezza le competenze tra le discipline, si riduce al minimo il rischio di progettare e realizzare doppioni.
I sistemi PLM sono in grado di elaborare tale Product Data Backbone se sono capaci di integrare le informazioni da tutte le discipline esistenti (M-CAD, E-CAD, sviluppo software). I silos di dati precedenti vengono pertanto scomposti. Nella fase successiva è necessaria un’integrazione nel sistema ERP. In questo modo al Product Data Backbone (PDB) vengono aggiunte anche le informazioni commerciali. Ciò significa che già nella fase di progettazione si può accedere a parti selezionate (disponibili a magazzino, più economiche, velocemente reperibili dal fornitore). PLM e ERP si scambiano le loro informazioni in modo bidirezionale creando il collegamento dei componenti tra di loro e con i progetti.
Solo sulla base di informazioni precise nel processo di sviluppo si può realizzare una stretta collaborazione tra le singole discipline. Con un’indicazione chiara, ognuno sa ciò che deve fare. Esso riconosce quali parti sono già presenti nella struttura meccatronica, chi l’ha realizzata, quali effetti produce, quando modifica qualcosa. In questo modo si riducono i tempi di coordinamento, si semplifica la collaborazione e si passa velocemente e senza errore dalla progettazione alla produzione e alla consegna.
In futuro, la progressiva digitalizzazione esigerà sempre più il collegamento descritto delle informazioni. Tanto più diventa importante impiegare un sistema PLM come Product Data Backbone. Ciò consente a meccanica, elettronica e sviluppo software di comunicare fra loro creando le premesse necessarie per i prodotti digitali.