Senza una sistematica manutenzione dei dati di prodotto, nell’ingegneria meccanica e nell’impiantistica la digitalizzazione diventa impossibile

Intervista con Raimund Schlotmann, amministratore delegato di PROCAD GmbH & Co. KG realizzata dalla Vogel Business Media, rivista specializzata konstruktionspraxis

  1. Che relazione vede Lei tra PLM e Industria 4.0?

La risposta è semplice. PLM costituisce uno dei presupposti della digitalizzazione nell’industria manifatturiera. “Con la digitalizzazione dei prodotti, ad esempio, aumentano le percentuali di elettronica e software nei prodotti e, di conseguenza, vi è la necessità di riconoscere che i settori di sviluppo dipendono dalla gestione sistematica dei dati di prodotto. Pertanto, digitalizzazione dei prodotti significa automaticamente anche digitalizzazione di tutti i dati di prodotto lungo l’intero ciclo di vita. Con offerte di assistenza tipo Predictive Maintenance, la quantità di dati diventa addirittura maggiore. La gestione dei dati di prodotto è la classica funzione svolta dai sistemi PDM e PLM ed è uno dei presupposti della digitalizzazione nell’industria manifatturiera. In questo campo, tuttavia, c’è ancora molto da fare in tante aziende. Spesso documenti come, ad esempio, i rapporti di assistenza, non sono ancora integrati nella gestione dei dati di prodotto. Ciò significa che continuano ad esservi informazioni scollegate e indipendenti tra loro e che non vi è un Product Data Backbone sistematico.

  1. Cosa significa per Lei Product Data Backbone?

È una base di informazioni in cui confluiscono e vengono associati tutti i dati di prodotto e i documenti in formato digitale. I documenti negli armadi e su carta o i file su personal computer non possono essere mai parte di un processo completamente digitalizzato. Nemmeno l’archiviazione di file con documenti di progetti o incarichi nel file system di Microsoft costituisce un procedimento digitalizzato in quanto non vi è alcuna relazione digitale tra i documenti archiviati in esso. In quanto struttura portante delle informazioni relative al prodotto di un’azienda, il Product Data Backbone, deve consentire processi digitali.

  1. Quali dati da quali fonti sono interessati?

Tra i dati di prodotto rientrano necessariamente i dati di M-CAD, i dati CAD elettrici ed elettronici e i software di prodotto. Informazioni importanti sul prodotto si trovano tuttavia anche nei documenti di Office, nel sistema ERP, nel CRM o nel Support System, ecc. Tutte queste informazioni devono confluire nel Product Data Backbone. Determinante a questo proposito è che la struttura tecnica di una macchina o di un impianto sia all’avanguardia (Figura 1). A tale struttura della macchina vengono generalmente associati tutti i documenti che fanno parte di un prodotto. Oltre ai documenti CAD, vi sono, ad esempio, capitolati, contratti, documenti relativi all’incarico, corrispondenza con il cliente, fino ad arrivare alle schede prodotto, agli ordini o alle bolle di consegna per i componenti (Figura 1). Con le bolle di consegna e le fatture entra già in gioco il sistema ERP. L’integrazione tra ERP e PLM svolge quindi un ruolo fondamentale nella digitalizzazione: dati anagrafici articoli, distinte base o documenti CAD devono essere sincronizzati automaticamente tra i due sistemi in entrambe le direzioni.

  1. Può chiarire la Sua tesi con degli esempi?

Penso qui a molti clienti PROCAD che utilizzano il nostro PLM PRO.FILE come sistema di gestione dei documenti e dei dati di prodotto e lo hanno contestualmente integrato nel proprio sistema ERP. Una di queste aziende è la 2G Energy, casa produttrice di centrali di cogenerazione. Quando l’azienda ha iniziato per la prima volta ad occuparsi attivamente della gestione di documenti e dei dati di prodotto, tra le priorità vi era innanzitutto un catalogo di pezzi di ricambio. Ben presto ci si rese conto che non avrebbe funzionato senza strutture di prodotto basate su modelli CAD. Pertanto, sono stati integrati CAD, PDM e ERP. I pezzi di ricambio devono però in definitiva essere compatibili con la distinta base reale e l’intera struttura del prodotto. In questo modo la struttura del prodotto assumeva improvvisamente una funzione del tutto centrale. Oggi, per l’appunto, non è più sufficiente che il tecnico addetto alla manutenzione installi presso il cliente un pezzo di ricambio facendosi firmare una ricevuta di assistenza prima di ripartire. L’assistenza, per essere efficace e di qualità, richiede che l’intera procedura e tutta la relativa documentazione vengano gestite e documentate in modo digitale.

  1. Quali vantaggi offre la gestione sistematica dei dati di prodotto nell’ingegneria meccanica e nell’impiantistica?

L’obiettivo più importante è la digitalizzazione dei flussi di lavoro, indipendentemente se si tratti della fase di sviluppo, dell’esecuzione dell’ordine, della gestione del contratto o dell’assistenza al cliente. La gestione sistematica dei dati di prodotto fa sì che le informazioni vengano reperite più velocemente. Scompare l’acquisizione ripetuta di dati. E si evitano, inoltre, banche dati obsolete o non aggiornate e quindi errori nella fabbricazione o inconvenienti nelle procedure di lavoro. Annovero tra i vantaggi anche la semplificazione di attività a basso valore aggiunto o attività routinarie che risultano poco gradite. Ma torniamo alla 2G Energy. Un tecnico della manutenzione di quest’azienda sa perfettamente, quando si occupa di una comunicazione di guasto, con quale impianto ha a che fare. Egli ha accesso a tutti i documenti relativi all’impianto. Di regola, egli andrà subito dal cliente con il pezzo di ricambio giusto. In questo modo si riducono i costi, cosa che, naturalmente, si traduce in una migliore assistenza e soddisfazione del cliente.  È ovvio che, in caso di avaria di una centrale termoelettrica, se ne auspica il ripristino nel più breve tempo possibile.

  1. Quali soluzioni offre PROCAD per una gestione sistematica dei dati?

Il nostro portafoglio prodotti comprende il sistema PRO.FILE di Product and Document Lifecycle Management per la gestione di tutti i dati e documenti nel ciclo di vita del prodotto, l’Add-on PRO.CEED per il controllo e l’automazione dei processi sistematici di PLM e di digitalizzazione nonché il sistema di cooperazione PROOM per lo scambio sicuro di dati in progetti di sviluppo con partner interni ed esterni.

  1. Quali sono i particolari punti di forza del sistema PROCAD?

Le sfide della digitalizzazione non vengono risolte primariamente dalla tecnologia o dai software. PROCAD ha realizzato questi sistemi assieme al cliente in oltre 1.000 aziende del settore dell’ingegneria meccanica e dell’impiantistica, dei beni strumentali e del servizio pubblico. PROCAD possiede, pertanto, ciò che si suole chiamare esperienza. Uno dei punti di forza delle nostre soluzioni sta nel fatto che i clienti sono in grado di adattare da soli i propri sistemi grazie alla configurazione ad opera del cliente stesso che evita costose spese di programmazione. E quando si tratta di digitalizzazione e d’Industria 4.0, è proprio quello che ci vuole: flessibilità e anche capacità di adattarsi continuamente alle nuove realtà.

 


Integrazione di PLM e DMS: un tecnico della manutenzione sa riconoscere dove è installato un componente della macchina e su quale è stata effettuata la riparazione.

Industria 4.0 in Italia

Raimund Schlotmann, CEO of PROCAD GmbH & Co. KG